Propuesta para la reformulación del compuesto poliacrílico producido en la empresa VDC, con el fin de mejorar la resistencia a la abrasión

Abstract

Para la empresa Manufacturas Víctor Gaskets de Colombia S.A. (VDC) es importante realizar el estudio de una mejora a uno de sus cauchos más importantes como lo es el poliacrílico, dado que este presenta un desgaste excesivo en las piezas que utilizan dicho caucho vulcanizado, las cuales están en contacto con aceite, por esta razón éste trabajo tiene como objeto proponer y evaluar la formulación de un compuesto poliacrílico alternativo con el fin de mejorar la resistencia a la abrasión. Dado que no se cuenta con información sobre la compatibilidad de este elastómero, las materias primas se seleccionaron según la revisión bibliográfica realizada (Royo,1985), quienes expresan que una buena resistencia a la abrasión en los elastómeros se puede conseguir con cargas altamente reforzantes y/o agentes de deslizamiento que disminuyan la fricción. Con este concepto se buscaron materias primas en el mercado que cumplieran con estas características y se seleccionaron como cargas (negro de humo térmico, sílice pirogénica, wollastonita) y una ayuda de proceso como agente de deslizamiento. Antes de realizar las formulaciones preliminares con las materias primas seleccionadas, se tuvo en cuenta la disponibilidad del producto en el mercado y por esta razón, se descartó el uso del negro de humo térmico. Luego se realizaron las formulaciones preliminares y su respectiva mezcla en el molino, en este proceso de mezclado se descartó la wollastonita dado que tuvo una mala procesabilidad, esto es, no generó el refuerzo necesario en el elastómero, además de generar un envejecimiento acelerado al aumentar los tiempos de vulcanización. Las formulaciones seleccionadas fueron dos dado que aumentaron la resistencia a la abrasión sin disminuir el resto de propiedades físicas del compuesto original; sin embargo, se descarta la formulación en la cual se empleó sílice pirogénica debido a que aumentó los tiempos en el proceso de mezclado en 60 min en relación al poliacrílico empleado actualmente en la compañía. Por esta razón, la formulación más adecuada es donde se empleó una oleoamida, dado que presentó la mayor resistencia a la abrasión disminuyendo los tiempos en el mezclado en 25 minutos sin disminuir las propiedades físicas del compuesto, además de mejorar la zona plástica del elastómero.